Một lỗ mạ phải lớn hơn bao nhiêu so với đường kính chì để có được vật hàn tốt?

Tôi đang thiết kế một PCB mới, nơi tôi có một loạt các đầu nối phải thẳng hàng với đồ kim loại. Đây là một đầu nối Neutrik XLR hai mảnh, trong đó phần chèn được hàn vào PCB và sau đó giao phối với vỏ đã được gắn trên khung. Có NO lung-phòng khi chèn đã được hàn chặt vào PCB - chèn là một sự phù hợp trượt vào vỏ với chơi bên hầu như không cảm nhận được.

Một loạt các kết nối rất dễ dàng - tab hàn là một hình chữ nhật mỏng. Lỗ xuyên qua có lẽ lớn hơn 5 triệu so với chiều rộng của tab và tôi có được độ bám dính hàn lớn vào các cạnh phẳng của tab.

Các loạt kết nối khác là vấn đề hơn. Cả 4 chân đều tròn. Vì vậy, tôi muốn có các lỗ càng nhỏ càng tốt trong khi cho phép độ bám dính hàn tốt trên toàn bộ chiều dài của pin.

Nếu vị trí chèn chính xác trên PCB không quá quan trọng, tôi chỉ cần có khoảng trống 10 - 15 triệu thông thường. Tuy nhiên, trong trường hợp này, tôi có 12 đến 24 đầu nối trên một PCB duy nhất và cần đảm bảo rằng tất cả chúng đều ở gần vị trí thích hợp nhất có thể.

Tôi đã dành một chút thời gian với Google và đã xem xét một số nguyên tắc ở đây. Cụ thể, trong lỗ xuyên pin, lỗ nên lớn hơn pin bao nhiêu? và Trong lỗ xuyên pin, lỗ này nên lớn hơn chốt bao nhiêu? và Kích thước lỗ đệm (mũi khoan) nào phù hợp với đường kính dẫn qua lỗ nhất định? .

Thật không may, không ai trong số đó giải quyết vấn đề hàn ướt và độ bám dính của các bộ phận dẫn trong Thành phần mạ qua lỗ trong PCB.

Tôi nên đề cập rằng chúng tôi đang sử dụng hàn 63/37 Tin / Chì và các đầu nối này sẽ được hàn bằng sóng sử dụng Thông lượng hòa tan trong nước AZ2331.

Nhà fab PCB của chúng tôi khá tốt khi cung cấp các bảng có lỗ PTH có đường kính hoàn thành chính xác như được chỉ định trong tệp khoan.

Tôi đang tìm kiếm hướng dẫn về độ hở xung quanh thành phần chì mà tôi nên có để có được độ ẩm và độ bám dính hàn tốt.

Tôi không nghĩ bạn nên phụ thuộc vào các lỗ để xác định vị trí khi dung sai là quan trọng. Tôi đồng ý với 10-15 triệu của bạn như tôi đã nói trước đây (theo số liệu 0,25 đến 0,4mm).

Thay vào đó, tạo ra một khuôn để giữ các bộ phận ở vị trí thích hợp trong khi chúng đang được hàn. Nó có thể được ưa thích để hàn sóng hoặc một cái gì đó đơn giản giữ các bộ phận trong khi được hàn bằng tay (có lẽ là thời trang từ phần giao phối như khung gầm đục lỗ).

Chốt tròn là một rắc rối đặc biệt nếu bạn gọi nó quá gần - ít nhất là với ghim hình vuông hoặc hình chữ nhật, bạn có thể bỏ qua một số lớp mạ bên trong các lỗ ở các góc của ghim và vẫn buộc ghim vào. Nếu bạn khăng khăng sử dụng các lỗ ... Ừm, có thể làm cho cái chốt tròn và hình vuông lỗ .. (gọi ra các lỗ vuông được khoan khe trong PCB).

Tôi đánh giá cao những gợi ý và hướng dẫn.

Mặc dù tôi đã quyết định cách giải quyết vấn đề này, tôi vẫn tò mò không biết chính xác khoảng hở tối thiểu giữa chì thành phần và đường kính lỗ mạ là gì. Tôi đã dành thời gian đáng kể để nghiên cứu về vấn đề này nhưng vẫn chưa tìm thấy tài liệu tham khảo chính thức.

Xét về cách tôi sẽ xử lý tình huống cụ thể của mình, đề xuất sử dụng khuôn của Spehro gần như chính xác là cách tôi sẽ xây dựng các đơn vị này.

Kế hoạch ban đầu của tôi là hàn sóng các đầu nối chèn nhưng hàn tay các đầu nối khác trên các bảng: Đầu nối Phoenix Spring-Lồng và các tiêu đề ruy băng hai hàng. Sau đó gắn các bảng lắp ráp vào bảng kim loại có chứa vỏ đầu nối.

Nhưng đề nghị của Spehro khiến tôi lùi lại và có cái nhìn khác về quy trình sản xuất đó.

Nhà cung cấp kim loại của chúng tôi sản xuất kim loại đục lỗ và uốn cong chính xác. Cách chính xác hơn bất cứ thứ gì tôi có thể chế tạo trong nhà. Vì vậy: tại sao không sử dụng kim loại đục lỗ mà các bảng này sẽ gắn vào làm khuôn lắp cho các đầu nối?

Vì vậy, bây giờ tôi sẽ đảo ngược dòng hàn.

Gắn tất cả các vỏ kết nối trong đồ kim loại trước thời hạn. Bây giờ chúng tôi có các giá đỡ của các tấm kim loại với vỏ đầu nối đang chờ chèn.

Hàn sóng các khối kết nối Phoenix và các đầu nối ruy băng với PCB. Điều này được thực hiện bằng cách sử dụng từ thông tan trong nước, vì vậy bước tiếp theo là rửa và làm khô bảng PC. Bây giờ chúng tôi có các kệ bảng PC đang chờ chèn đầu nối của chúng.

Đặt tất cả các đầu nối vào PCB. Giữ kim loại theo chiều ngang với các lỗ vỏ đầu nối hướng xuống dưới. Sau đó, chỉ cần trượt PCB với đầu nối chèn vào vỏ đầu nối và đảm bảo rằng tất cả chúng đều nằm hoàn toàn vào vỏ. Lật toàn bộ lắp ráp để PCB bây giờ ở trên cùng, vẫy nhiều thứ hơn một chút để đảm bảo mọi thứ được đặt, sau đó hàn tay nối đầu nối với PCB.

Đây là phần tuyệt vời. Chúng ta có thể loại bỏ bảng hàn nếu cần thiết để làm sạch, sau đó quay trở lại vỏ đầu nối trên bảng kim loại. Vì kim loại đã được đục lỗ rất chính xác, chúng tôi không phải lo lắng về việc PCB đi với một bảng cụ thể nào. Tất cả chúng nên hoàn toàn có thể thay thế cho nhau, đó là những gì tôi đã phấn đấu.

Kỹ thuật này cho phép tôi có nhiều khe hở pin trên các đầu nối đầu nối nhưng vẫn có được các chèn đó ở các vị trí chính xác cần thiết trên bảng mạch.

Tôi muốn để câu hỏi này mở ra một chút nữa để xem liệu có ai có thể cung cấp hướng dẫn về độ hở cần thiết tối thiểu cho một bộ phận dẫn thông qua PCB để có được độ ẩm hàn phù hợp hay không. Đó là những gì câu hỏi này ban đầu được hỏi về.

Tuy nhiên, tôi nghĩ rằng tôi đã giải quyết vấn đề sản xuất của mình.